Fejlfinding af almindelige papirfejl i papirmaskinens formnings- og pressesektioner

Del I: Typiske papirfejl i formningssektionen (wiresektion)

1. Dårlig dannelse, uklarhed/plettet og ujævn basisvægt Årsager, der stammer fra formningssektionen: 1. Tilstoppede lagerfordeler eller grenrør, hvilket resulterer i ujævn massestrømfordeling;

2. Inkonsekvent skiveåbning (forfra-til-bagside eller side-til-side), eller lagerophobning og sammenklumpning på skivelæben;

3. Indløbskassekonsistensen for høj eller for lav; misforhold mellem stamstrålehastighed og formningswirehastighed (for stor hastighedsforskel);

4. Forskydning af brystrullen eller formstof; lokaliserede overfladeuregelmæssigheder eller gruber/slid på stoffet;

5. Ujævnt sug på tværs af vakuumkasser; tilstoppede vakuumboksdæksler; vakuumlækager på grund af slidte tætningslister;

6. Ubalanceret dosering af retentionshjælpemidler eller flokkuleringsmidler, hvilket fører til fiberflokkulering og sammenklumpning;

7. Udsving i indløbskassens væskeniveau, ustabilt tryk eller overdreven pulsering.

 

Faktorer relateret til presning Presse-relaterede problemer-såsom filttilstopning eller ujævn lokal afvandingskapacitet-kan forværre "overskyet" (ujævn dannelse), hvilket gør tyndere områder meget modtagelige for knusning. Trin til fejlfinding

1. Sluk maskinen for at kontrollere skivelæben for lageropbygning og kalibrer hele-bredden o

f forklædebrættet;

2. Mål flowhastigheden i hvert afgreningsrør og fjern eventuelle blokeringer i indløbskassefordeleren;

3. Bekræft stamstrålens hastighed, dannelsestrådenes hastighed og indløbskassens konsistens;

4. Efterse hver vakuumboks for vakuumniveau, dækslets tilstand og tætningsstrimler;

5. Prøve og analyser stamflokkulering, og juster derefter kemiske tilsætningsstoffer i overensstemmelse hermed. 2. Huller, nålehuller og "insektøjne" (mikro-nålehuller)

 

Årsager, der stammer fra formningsstofafsnittet

1. Skader på det formende stof, såsom løse tråde, knækkede filamenter eller skarpe fremspring på stofoverfladen;

2. Urenheder i papirmassen, såsom barkfragmenter, skumklumper, slim/henfaldet papirmasse, plastiktråde eller metalaffald;

3. Harpiksflager eller akkumulerede aflejringer, der løsner sig fra indløbskassens indre og aflejres på det formende stof, hvorved den våde papirbane punkterer;

4. Svigt af rengøringsmidler eller trykskærme (på grund af tilstopning), hvilket tillader groft affald at strømme tilbage;

5. For stort tryk fra formningsstofferne bruser, hvilket får højtryksvandstrålen til at trænge igennem den tynde papirbane.

 

Faktorer, der forværres af pressehuller i det våde ark udvider sig under presset fra pressesektionen, hvilket resulterer i store, uregelmæssige brud. Trin til fejlfinding

1. Udfør en grundig visuel inspektion af hele ledningen for skader eller løse tråde (jumpers);

2. Kontroller afvisende udledningsfunktion af skærme og rengøringsmidler i hver sektion;

3. Fjern harpiks- og pulpaflejringer fra indløbsboksen og skær ud;

4. Reducer sprøjtevandstrykket i den formende trådsektion og skift til vifteformede-formede forstøvningsdyser. 3. Trådmærker, maskeaftryk og gittermønstre

 

Faktorer relateret til formningsstoffet

1. Overdreven levetid for formningsstoffet, hvilket fører til tilstoppede maskeåbninger og ophobning af fyldstof;

2. Overdreven vakuumkassesugning, hvilket får det våde lag til at klæbe for tæt til den formende stofoverflade og overføre maskemærker;

3. Forkert valg af formstoftype eller maskeantal, hvilket resulterer i udtalte mærker fra groft formstof;

4. Utilstrækkelig rengøring/sprøjtning af papirmaskinestof, hvilket fører til aflejring af calciumcarbonat og stivelse i maskeåbningerne.

 

Presseafsnit-Relaterede problemer En snavset pressefilt eller ujævn afvanding kan forårsage, at trådmærker bliver ved i det færdige papir. Fejlfinding og korrigerende handlinger

1. Aktiver online høj-højtryksrensning; udføre en alkalisk vask af formningsstoffet under maskinens nedetid.

2. Reducer vakuumniveauet i vakuumkasserne i etaper.

3. Udskift formningsstoffet med det planlagte interval; vælg et fint-masket stof med høj ensartethed.

4. Seersucker-lignende defekter, luftboblemærker og gennemsigtige boblepletter.